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Kundenbefragung

GWP Gesellschaft für Werkstoffprüfung mbH
Georg-Wimmer-Ring 25
D-85604 Zorneding/München
www.gwp.eu

Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde der GWP Gesellschaft für Werkstoffprüfung mbH,
vielen Dank, dass Sie sich die Zeit nehmen, an unserer Kundenzufriedenheitsumfrage teilzunehmen.
Ihre Meinung ist uns wichtig und hilft uns, unsere Dienstleistungen kontinuierlich zu verbessern.

Skalenlegende:
Bitte bewerten Sie jeden Aspekt auf einer Skala von 1 bis 10:
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Die Umfrage dauert ca. 5 Minuten

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Angebot und Preisgestaltung

Wie zufrieden waren Sie mit der Verständlichkeit des Angebots in Bezug auf Inhalt, Umfang und Preisgestaltung?

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Klarheit über akkreditierte / nicht-akkreditierte Leistungen

Wie zufrieden sind Sie mit der Verständlichkeit der Kennzeichnung, welche Leistungen akkreditiert sind und welche nicht?

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Fachliche Kompetenz unserer Mitarbeitenden

Wie zufrieden sind Sie mit der fachlichen Kompetenz und Beratung durch unsere Mitarbeitenden?

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Kundenservice / Kommunikation

Wie zufrieden sind Sie mit unserem Kundenservice und der Kommunikation während des Auftrags?

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Einhaltung der zugesagten Lieferzeiten

Wie zufrieden sind Sie mit der Einhaltung der vereinbarten oder zugesagten Bearbeitungszeiten?

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Verständlichkeit der Prüfberichte

Wie zufrieden sind Sie mit der Aufbereitung unserer Prüfberichte in Bezug auf Verständlichkeit und Nachvollziehbarkeit?

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Preis-Leistungs-Verhältnis

Wie zufrieden sind Sie mit dem Preis-Leistungs-Verhältnis unserer Dienstleistungen?

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Umgang mit Reklamationen (falls zutreffend)

Wie zufrieden sind Sie mit unserem Umgang mit Reklamationen oder Problemen?

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Transparenz

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​ Ja ​ Teilweise ​ Nein

Akkreditierung

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​ Sehr wichtig ​ Wichtig ​ Weniger wichtig ​ Unwichtig

Lob

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Probleme

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C&CS catalysts and chemical specialties GmbH Kundenbefragung

Betreff: Ihre Meinung ist uns wichtig – Feedback zur Verbesserung unserer Leistungen

Text:
Sehr geehrte Kundinnen und Kunden,

im Rahmen unseres kontinuierlichen Verbesserungsprozesses ist Ihr Feedback für uns von großer Bedeutung. Wir möchten Sie daher herzlich bitten, an unserer kurzen Umfrage teilzunehmen. Das Ausfüllen des Feedbackfragebogens dauert nur etwa 5 Minuten.

Die Umfrage wird über unseren Partner ticsonar.de durchgeführt. Sie gelangen direkt zum Fragebogen über folgenden Link:

Zur Umfrage

Ihre Rückmeldung hilft uns, unsere Dienstleistungen weiter zu optimieren und noch besser auf Ihre Bedürfnisse abzustimmen.

Vielen Dank für Ihre Unterstützung und Ihre Zeit!

Mit freundlichen Grüßen
[Dein Name]
[Deine Position]

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Kundenbefragung

Synlight Musterlabor24 GmbH

Industriestraße 42B
65428 Rüsselsheim am Main
Deutschland

+49 (0)6142 987655-0
info@labor-muster.de
www.labor-muster.de

Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde der Musterlabor24 GmbH,
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Was passiert bei dendritischer Erstarrung?

Wenn ein geschmolzenes Metall abkühlt und zu erstarren beginnt:

1. Kristallisationskeime entstehen an bestimmten Punkten im Schmelzbad.

2. Von diesen Punkten aus wachsen Kristallarme in verschiedene Richtungen.

3. Aufgrund der Wärmeableitung und der ungleichen Abkühlung bilden sich bevorzugte Wachstumsrichtungen – daraus entstehen verzweigte, baumartige Strukturen, also Dendrite.

4. Diese wachsen weiter, bis sich die wachsenden Dendritenarme gegenseitig berühren und das Metall vollständig erstarrt ist.

Ein Großteil der Gusslegierungen bildet während des Erstarrungsprozesses eine dendritische Gefügestruktur aus. z.B. bei Aluminiumlegierungen. Dabei erstarrt das flüssige Metall in verzweigten, baumartigen Formen, den sogenannten Dendriten. Diese sind typisch für viele Legierungen und haben maßgeblichen Einfluss auf die späteren Materialeigenschaften.

Bestimmung des Dendritenarmabstandes (DAS)

Zur Bewertung der Gefügequalität stehen verschiedene Parameter zur Verfügung. Einer davon ist der Veredelungsgrad des Eutektikums, der Auskunft über die Gleichmäßigkeit und Feinheit des eutektischen Gefüges gibt. Ein weiterer zentraler Kennwert ist der Dendritenarmabstand (DAS). Besonders der Abstand zwischen den sekundären Dendritenarmen – den feinen Verästelungen der Hauptdendriten – liefert wichtige Informationen über das Wachstum und die Erstarrungsbedingungen des Werkstoffs.

Das VDG-Merkblatt P220 beschreibt eine standardisierte Methode zur Messung dieser sekundären Dendritenarme. Die so gewonnenen Daten ermöglichen eine detaillierte Analyse der Erstarrungsgeschichte. Der Dendritenarmabstand reflektiert dabei direkt die Abkühlgeschwindigkeit: Kleine Abstände deuten auf schnelle Abkühlung hin, größere auf einen langsameren Erstarrungsprozess.

Durch die Anwendung der im VDG-Merkblatt P220 beschriebenen Messmethoden lassen sich die Erstarrungsbedingungen gezielt bewerten – und damit auch deren Einfluss auf das Gefüge und die mechanischen Eigenschaften von Aluminium-Gusslegierungen besser verstehen.

Norm: VDG-Merkblatt P220

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Ein Schwingbruch beschreibt das Versagen eines Bauteils unter wiederholter, zyklischer Belastung, die unterhalb der statischen Bruchfestigkeit liegt. Dieses Phänomen, auch als Ermüdungsbruch oder Dauerbruch bezeichnet, ist eine der häufigsten Schadensursachen bei dynamisch beanspruchten Bauteilen.

Was ist ein Schwingbruch?

Der Schwingbruch entsteht durch die Ermüdung des Werkstoffes infolge von Schwingbeanspruchungen. Während die Belastung auf makroskopischer Ebene nur elastische Verformungen hervorruft, treten auf mikroskopischer Ebene plastische Verformungen auf. Diese wiederholten Verformungen führen dazu, dass ein Material nach einer bestimmten Anzahl von Belastungszyklen versagt.

Wichtig ist: Der Bruch tritt häufig vor Erreichen der Grenzspannung für Versagen bei statischer Belastung auf. Daher ist die Schwingfestigkeit eines Materials ein zentraler Parameter, um die Lebensdauer eines Bauteils unter zyklischer Belastung zu bewerten.

Die Schwingfestigkeit eines Werkstoffs

Die Schwingfestigkeit beschreibt die Fähigkeit eines Materials, schwingende Belastungen ohne Bruch zu widerstehen. Sie wird in der Regel experimentell durch Dauerschwingversuche ermittelt, bei denen die Anzahl der Lastwechsel bis zum Bruch gemessen wird.

Die Schwingfestigkeit ist von verschiedenen Faktoren abhängig:

• Materialeigenschaften: Werkstoffe wie hochlegierte Stähle oder Titanlegierungen besitzen häufig eine höhere Schwingfestigkeit als spröde Materialien.
• Geometrie: Kerben, scharfe Kanten oder Oberflächenfehler wirken als Spannungskonzentrationen und reduzieren die Schwingfestigkeit.
• Umgebungsbedingungen: Korrosion, Temperaturwechsel oder aggressive Medien können die Ermüdung beschleunigen.
• Belastungshistorie: Vorbelastungen können Rissbildung fördern und die Lebensdauer reduzieren.

Mechanismus des Schwingbruchs

Der Schwingbruch erfolgt in drei charakteristischen Phasen:

1. Rissinitiierung: Der Prozess beginnt an Schwachstellen wie Oberflächenfehlern, Kerben oder Materialinhomogenitäten. Mikroskopische plastische Verformungen akkumulieren und führen zur Bildung eines Risses.

2. Rissausbreitung: Der entstandene Riss wächst bei jedem Lastwechsel weiter. Die Bruchfläche zeigt typische Fortschrittslinien, die den schrittweisen Wachstumsprozess abbilden.

3. Restbruch: Schließlich versagt der verbleibende Querschnitt des Bauteils, oft durch einen Gewaltbruch.

Unterschied zum Gewaltbruch

Ein Schwingbruch unterscheidet sich grundlegend von einem Gewaltbruch. Während der Gewaltbruch durch eine einmalige, hohe Belastung ohne vorherige Rissbildung ausgelöst wird, entsteht der Schwingbruch über viele Zyklen hinweg. Er entwickelt sich langsam und zeigt oft Warnzeichen wie Rissbildung oder Veränderungen in der Oberfläche.

Bedeutung der Schwingbruchanalyse

Die Analyse von Schwingbrüchen ist entscheidend, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit dynamisch belasteter Bauteile zu gewährleisten. Durch gezielte Maßnahmen wie die Optimierung der Geometrie, die Verwendung hochfester Werkstoffe oder den Einsatz von Oberflächenbehandlungen können Schwingbrüche vermieden werden.

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Die Streckgrenze ist ein zentraler Werkstoffkennwert, der die mechanische Belastbarkeit eines Materials beschreibt. Sie definiert die Spannung, bei der ein Werkstoff vom elastischen in den plastischen Verformungsbereich übergeht. In der Praxis wird oft die Dehngrenze Rp0,2 als Ersatz für die Streckgrenze verwendet, wenn diese nicht ausgeprägt ist. Die Kenntnis der Streckgrenze ist besonders wichtig für die Dimensionierung von Bauteilen, insbesondere bei Werkstoffen wie Stahl.

Was ist die Streckgrenze?

Die Streckgrenze bezeichnet die maximale Spannung, die ein Material im elastischen Bereich aushalten kann, ohne sich plastisch zu verformen. Nach Überschreiten der Streckgrenze bleibt eine bleibende Verformung zurück.

Bei Werkstoffen mit einer ausgeprägten Streckgrenze, wie unlegiertem Baustahl, lässt sich dieser Punkt leicht in der Spannung-Dehnungs-Kurve erkennen. Bei Materialien ohne ausgeprägte Streckgrenze, z. B. hochfesten Stählen, wird die Dehngrenze Rp0,2 herangezogen.

Unterschiede zwischen Streckgrenze und Dehngrenze Rp0,2

• Streckgrenze: Deutlich sichtbarer Punkt in der Spannung-Dehnungs-Kurve bei Werkstoffen mit ausgeprägter Streckgrenze.
• Dehngrenze Rp0,2: Ersatzkennwert für Materialien ohne ausgeprägte Streckgrenze. Sie beschreibt die Spannung, bei der eine bleibende plastische Verformung von 0,2 % auftritt.

Streckgrenzenverhältnis

Das Streckgrenzenverhältnis beschreibt das Verhältnis der Streckgrenze zur Zugfestigkeit:​

Ein hohes Streckgrenzenverhältnis zeigt, dass der Werkstoff im elastischen Bereich hohe Spannungen aufnehmen kann, bevor er bricht.

Das Streckgrenzenverhältnis wird als dimensionslose Zahl angegeben und liegt in der Regel zwischen 0,5 und 0,9, je nach Werkstoff.

• Ein hohes Streckgrenzenverhältnis (z. B. 0,9) bedeutet, dass ein Material eine hohe Streckgrenze im Verhältnis zur Zugfestigkeit hat. Solche Materialien zeigen eine geringere plastische Verformung und eignen sich gut für Anwendungen, bei denen hohe elastische Belastbarkeit gefragt ist.

  Ein niedriges Streckgrenzenverhältnis (z. B. 0,6) zeigt, dass ein Material vor dem Erreichen der Zugfestigkeit eine größere plastische Verformung zulässt.

• Sicherheitsbewertung:
  Ein höheres Streckgrenzenverhältnis wird oft bevorzugt, da es eine geringere Differenz zwischen der Belastbarkeit im elastischen und plastischen Bereich aufzeigt, was die Berechnung von Sicherheitsfaktoren erleichtert.
• Materialauswahl:
  In der Konstruktion von Bauteilen spielt das Streckgrenzenverhältnis eine Rolle, um das passende Material für spezifische Anwendungen auszuwählen, z. B. hochfeste Stähle oder duktile Werkstoffe.

Warum ist die Streckgrenze wichtig?

Die Kenntnis der Stahl Streckgrenze oder der Mindeststreckgrenze ist entscheidend für die sichere Konstruktion von Bauteilen. Sie ermöglicht die:

• Dimensionierung von Bauteilen, um plastische Verformungen zu vermeiden.
• Materialauswahl basierend auf mechanischen Anforderungen.
• Qualitätskontrolle bei der Herstellung von Werkstoffen.

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Die Dehngrenze Rp0,2 ist ein zentraler Werkstoffkennwert, der die Spannung angibt, bei der ein Material eine bleibende plastische Verformung von 0,2 % seiner ursprünglichen Länge erfährt. Sie wird vor allem bei Materialien verwendet, die keine deutlich ausgeprägte Fließgrenze aufweisen, wie hochfeste Stähle, Aluminiumlegierungen oder Kunststoffe.

Bedeutung von Rp 0,2

• Rp steht für „Resistenz plastisch“, also den Widerstand gegen plastische Verformung.
• Der Wert 0,2 % definiert die minimale bleibende Verformung, die nach Entlastung des Materials zurückbleibt.
• Die Dehngrenze Rp0,2 ist ein Maß dafür, ab wann ein Material nicht mehr vollständig in seinen Ursprungszustand zurückkehrt.

Wie wird Rp 0,2 ermittelt?

Die Dehngrenze wird in einem standardisierten Zugversuch ermittelt, bei dem die Spannung-Dehnungs-Kurve eines Werkstoffs aufgezeichnet wird:

1. Auf der Spannung-Dehnungs-Kurve wird eine Parallele zur elastischen Gerade (Hooke’scher Bereich) gezeichnet, die um 0,2 % der Dehnung verschoben ist.
2. Der Schnittpunkt dieser Parallelen mit der Kurve markiert die Dehngrenze Rp0,2.
3. Die Dehngrenze wird in der Einheit MPa (Megapascal) angegeben.

Vorteile der Dehngrenze Rp 0,2

• Die Dehngrenze Rp0,2 ermöglicht die Bewertung von Werkstoffen, die keine scharfe Fließgrenze besitzen.
• Sie hilft bei der Dimensionierung von Bauteilen, um sicherzustellen, dass sie innerhalb ihres elastischen Bereichs arbeiten.

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