Was passiert bei dendritischer Erstarrung?

Wenn ein geschmolzenes Metall abkühlt und zu erstarren beginnt:

1. Kristallisationskeime entstehen an bestimmten Punkten im Schmelzbad.

2. Von diesen Punkten aus wachsen Kristallarme in verschiedene Richtungen.

3. Aufgrund der Wärmeableitung und der ungleichen Abkühlung bilden sich bevorzugte Wachstumsrichtungen – daraus entstehen verzweigte, baumartige Strukturen, also Dendrite.

4. Diese wachsen weiter, bis sich die wachsenden Dendritenarme gegenseitig berühren und das Metall vollständig erstarrt ist.

Ein Großteil der Gusslegierungen bildet während des Erstarrungsprozesses eine dendritische Gefügestruktur aus. z.B. bei Aluminiumlegierungen. Dabei erstarrt das flüssige Metall in verzweigten, baumartigen Formen, den sogenannten Dendriten. Diese sind typisch für viele Legierungen und haben maßgeblichen Einfluss auf die späteren Materialeigenschaften.

Bestimmung des Dendritenarmabstandes (DAS)

Zur Bewertung der Gefügequalität stehen verschiedene Parameter zur Verfügung. Einer davon ist der Veredelungsgrad des Eutektikums, der Auskunft über die Gleichmäßigkeit und Feinheit des eutektischen Gefüges gibt. Ein weiterer zentraler Kennwert ist der Dendritenarmabstand (DAS). Besonders der Abstand zwischen den sekundären Dendritenarmen – den feinen Verästelungen der Hauptdendriten – liefert wichtige Informationen über das Wachstum und die Erstarrungsbedingungen des Werkstoffs.

Das VDG-Merkblatt P220 beschreibt eine standardisierte Methode zur Messung dieser sekundären Dendritenarme. Die so gewonnenen Daten ermöglichen eine detaillierte Analyse der Erstarrungsgeschichte. Der Dendritenarmabstand reflektiert dabei direkt die Abkühlgeschwindigkeit: Kleine Abstände deuten auf schnelle Abkühlung hin, größere auf einen langsameren Erstarrungsprozess.

Durch die Anwendung der im VDG-Merkblatt P220 beschriebenen Messmethoden lassen sich die Erstarrungsbedingungen gezielt bewerten – und damit auch deren Einfluss auf das Gefüge und die mechanischen Eigenschaften von Aluminium-Gusslegierungen besser verstehen.

Norm: VDG-Merkblatt P220

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Ein Schwingbruch beschreibt das Versagen eines Bauteils unter wiederholter, zyklischer Belastung, die unterhalb der statischen Bruchfestigkeit liegt. Dieses Phänomen, auch als Ermüdungsbruch oder Dauerbruch bezeichnet, ist eine der häufigsten Schadensursachen bei dynamisch beanspruchten Bauteilen.

Was ist ein Schwingbruch?

Der Schwingbruch entsteht durch die Ermüdung des Werkstoffes infolge von Schwingbeanspruchungen. Während die Belastung auf makroskopischer Ebene nur elastische Verformungen hervorruft, treten auf mikroskopischer Ebene plastische Verformungen auf. Diese wiederholten Verformungen führen dazu, dass ein Material nach einer bestimmten Anzahl von Belastungszyklen versagt.

Wichtig ist: Der Bruch tritt häufig vor Erreichen der Grenzspannung für Versagen bei statischer Belastung auf. Daher ist die Schwingfestigkeit eines Materials ein zentraler Parameter, um die Lebensdauer eines Bauteils unter zyklischer Belastung zu bewerten.

Die Schwingfestigkeit eines Werkstoffs

Die Schwingfestigkeit beschreibt die Fähigkeit eines Materials, schwingende Belastungen ohne Bruch zu widerstehen. Sie wird in der Regel experimentell durch Dauerschwingversuche ermittelt, bei denen die Anzahl der Lastwechsel bis zum Bruch gemessen wird.

Die Schwingfestigkeit ist von verschiedenen Faktoren abhängig:

• Materialeigenschaften: Werkstoffe wie hochlegierte Stähle oder Titanlegierungen besitzen häufig eine höhere Schwingfestigkeit als spröde Materialien.
• Geometrie: Kerben, scharfe Kanten oder Oberflächenfehler wirken als Spannungskonzentrationen und reduzieren die Schwingfestigkeit.
• Umgebungsbedingungen: Korrosion, Temperaturwechsel oder aggressive Medien können die Ermüdung beschleunigen.
• Belastungshistorie: Vorbelastungen können Rissbildung fördern und die Lebensdauer reduzieren.

Mechanismus des Schwingbruchs

Der Schwingbruch erfolgt in drei charakteristischen Phasen:

1. Rissinitiierung: Der Prozess beginnt an Schwachstellen wie Oberflächenfehlern, Kerben oder Materialinhomogenitäten. Mikroskopische plastische Verformungen akkumulieren und führen zur Bildung eines Risses.

2. Rissausbreitung: Der entstandene Riss wächst bei jedem Lastwechsel weiter. Die Bruchfläche zeigt typische Fortschrittslinien, die den schrittweisen Wachstumsprozess abbilden.

3. Restbruch: Schließlich versagt der verbleibende Querschnitt des Bauteils, oft durch einen Gewaltbruch.

Unterschied zum Gewaltbruch

Ein Schwingbruch unterscheidet sich grundlegend von einem Gewaltbruch. Während der Gewaltbruch durch eine einmalige, hohe Belastung ohne vorherige Rissbildung ausgelöst wird, entsteht der Schwingbruch über viele Zyklen hinweg. Er entwickelt sich langsam und zeigt oft Warnzeichen wie Rissbildung oder Veränderungen in der Oberfläche.

Bedeutung der Schwingbruchanalyse

Die Analyse von Schwingbrüchen ist entscheidend, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit dynamisch belasteter Bauteile zu gewährleisten. Durch gezielte Maßnahmen wie die Optimierung der Geometrie, die Verwendung hochfester Werkstoffe oder den Einsatz von Oberflächenbehandlungen können Schwingbrüche vermieden werden.

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Die Streckgrenze ist ein zentraler Werkstoffkennwert, der die mechanische Belastbarkeit eines Materials beschreibt. Sie definiert die Spannung, bei der ein Werkstoff vom elastischen in den plastischen Verformungsbereich übergeht. In der Praxis wird oft die Dehngrenze Rp0,2 als Ersatz für die Streckgrenze verwendet, wenn diese nicht ausgeprägt ist. Die Kenntnis der Streckgrenze ist besonders wichtig für die Dimensionierung von Bauteilen, insbesondere bei Werkstoffen wie Stahl.

Was ist die Streckgrenze?

Die Streckgrenze bezeichnet die maximale Spannung, die ein Material im elastischen Bereich aushalten kann, ohne sich plastisch zu verformen. Nach Überschreiten der Streckgrenze bleibt eine bleibende Verformung zurück.

Bei Werkstoffen mit einer ausgeprägten Streckgrenze, wie unlegiertem Baustahl, lässt sich dieser Punkt leicht in der Spannung-Dehnungs-Kurve erkennen. Bei Materialien ohne ausgeprägte Streckgrenze, z. B. hochfesten Stählen, wird die Dehngrenze Rp0,2 herangezogen.

Unterschiede zwischen Streckgrenze und Dehngrenze Rp0,2

• Streckgrenze: Deutlich sichtbarer Punkt in der Spannung-Dehnungs-Kurve bei Werkstoffen mit ausgeprägter Streckgrenze.
• Dehngrenze Rp0,2: Ersatzkennwert für Materialien ohne ausgeprägte Streckgrenze. Sie beschreibt die Spannung, bei der eine bleibende plastische Verformung von 0,2 % auftritt.

Streckgrenzenverhältnis

Das Streckgrenzenverhältnis beschreibt das Verhältnis der Streckgrenze zur Zugfestigkeit:​

Ein hohes Streckgrenzenverhältnis zeigt, dass der Werkstoff im elastischen Bereich hohe Spannungen aufnehmen kann, bevor er bricht.

Das Streckgrenzenverhältnis wird als dimensionslose Zahl angegeben und liegt in der Regel zwischen 0,5 und 0,9, je nach Werkstoff.

• Ein hohes Streckgrenzenverhältnis (z. B. 0,9) bedeutet, dass ein Material eine hohe Streckgrenze im Verhältnis zur Zugfestigkeit hat. Solche Materialien zeigen eine geringere plastische Verformung und eignen sich gut für Anwendungen, bei denen hohe elastische Belastbarkeit gefragt ist.

  Ein niedriges Streckgrenzenverhältnis (z. B. 0,6) zeigt, dass ein Material vor dem Erreichen der Zugfestigkeit eine größere plastische Verformung zulässt.

• Sicherheitsbewertung:
  Ein höheres Streckgrenzenverhältnis wird oft bevorzugt, da es eine geringere Differenz zwischen der Belastbarkeit im elastischen und plastischen Bereich aufzeigt, was die Berechnung von Sicherheitsfaktoren erleichtert.
• Materialauswahl:
  In der Konstruktion von Bauteilen spielt das Streckgrenzenverhältnis eine Rolle, um das passende Material für spezifische Anwendungen auszuwählen, z. B. hochfeste Stähle oder duktile Werkstoffe.

Warum ist die Streckgrenze wichtig?

Die Kenntnis der Stahl Streckgrenze oder der Mindeststreckgrenze ist entscheidend für die sichere Konstruktion von Bauteilen. Sie ermöglicht die:

• Dimensionierung von Bauteilen, um plastische Verformungen zu vermeiden.
• Materialauswahl basierend auf mechanischen Anforderungen.
• Qualitätskontrolle bei der Herstellung von Werkstoffen.

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Die Dehngrenze Rp0,2 ist ein zentraler Werkstoffkennwert, der die Spannung angibt, bei der ein Material eine bleibende plastische Verformung von 0,2 % seiner ursprünglichen Länge erfährt. Sie wird vor allem bei Materialien verwendet, die keine deutlich ausgeprägte Fließgrenze aufweisen, wie hochfeste Stähle, Aluminiumlegierungen oder Kunststoffe.

Bedeutung von Rp 0,2

• Rp steht für „Resistenz plastisch“, also den Widerstand gegen plastische Verformung.
• Der Wert 0,2 % definiert die minimale bleibende Verformung, die nach Entlastung des Materials zurückbleibt.
• Die Dehngrenze Rp0,2 ist ein Maß dafür, ab wann ein Material nicht mehr vollständig in seinen Ursprungszustand zurückkehrt.

Wie wird Rp 0,2 ermittelt?

Die Dehngrenze wird in einem standardisierten Zugversuch ermittelt, bei dem die Spannung-Dehnungs-Kurve eines Werkstoffs aufgezeichnet wird:

1. Auf der Spannung-Dehnungs-Kurve wird eine Parallele zur elastischen Gerade (Hooke’scher Bereich) gezeichnet, die um 0,2 % der Dehnung verschoben ist.
2. Der Schnittpunkt dieser Parallelen mit der Kurve markiert die Dehngrenze Rp0,2.
3. Die Dehngrenze wird in der Einheit MPa (Megapascal) angegeben.

Vorteile der Dehngrenze Rp 0,2

• Die Dehngrenze Rp0,2 ermöglicht die Bewertung von Werkstoffen, die keine scharfe Fließgrenze besitzen.
• Sie hilft bei der Dimensionierung von Bauteilen, um sicherzustellen, dass sie innerhalb ihres elastischen Bereichs arbeiten.

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Die Rockwell Härteprüfung ist eine der am weitesten verbreiteten Methoden zur Bestimmung der Härte von Materialien. Sie zeichnet sich durch ihre Geschwindigkeit und Einfachheit aus und wird häufig in der Industrie eingesetzt, um die Materialfestigkeit schnell und zuverlässig zu bestimmen. Im Gegensatz zu anderen Härteprüfverfahren wie der Vickers-Härteprüfung, die auf der optischen Auswertung des Eindrückprofils basiert, nutzt das Rockwell-Verfahren ein direkt messbares Prinzip, das es besonders effizient macht.

Funktionsweise der Härteprüfung nach dem Rockwell-Prüfverfahren

Bei der Rockwell Härteprüfung wird eine definierte Prüfkraft auf einen Eindringkörper (meistens eine Stahlkugel oder ein Diamantkegel) aufgebracht, der in das Material eindringt. Der Härtewert wird dabei durch die Tiefe des Eindrucks bestimmt, die nach einer festgelegten Zeit gemessen wird. Das Verfahren verwendet dabei zwei Hauptmethoden:

1. Rockwell C (HRB): Für harte Materialien wie Stähle und Legierungen wird ein Diamantkegel als Eindringkörper verwendet. Diese Methode ist besonders für die Prüfung von gehärteten Stählen und ähnlichen Materialien geeignet.
2. Rockwell B (HRB): Bei weicheren Materialien wird eine Stahlkugel als Eindringkörper verwendet. Diese Methode ist ideal für weichere Werkstoffe wie Aluminium oder Messing.

Weitere Rockwell Methoden (nach ISO 6508)

Die Tabelle zeigt zeigt die Rockwell-Methoden gemäß ISO 6508, die verschiedene Rockwell-Verfahren mit den verwendeten Eindringkörpern und den spezifischen Prüfkräften auflistet.
Diese Rockwell-Methoden unterscheiden sich hauptsächlich durch den verwendeten Eindringkörper und die aufgebrachte Prüfkraft, wodurch sie für verschiedene Materialhärten und -arten geeignet sind

Vor- und Nachteile der Rockwell Härteprüfung

Anbieter auf ticsonar

DIN EN ISO 2039-2 – Rockwellhärteprüfung von Kunststoffen

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Gefügebestandteile im Stahl und deren Vickershärte

Vor- und Nachteile der Vickers Härtemessung

Das Vickers-Verfahren ist aufgrund seiner Vielseitigkeit und Präzision eines der am häufigsten verwendeten Härteprüfverfahren, obwohl es anspruchsvollere Anforderungen an Probenvorbereitung und Prüfgeräte stellt.

Härteprüfung mittels Vickers-Prüfverfahren

Vickers Härteprüfung DIN EN ISO 6507-1  (Metallische Werkstoffe – Härteprüfung nach Vickers; Teil 1: Prüfverfahren)

Härteprüfer auf ticsonar

Struers Härteprüfer für Vickers

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Der Salzsprühnebeltest, auch als Salzsprühtest oder abgekürzt NSS (Neutral Salt Spray)  bekannt, ist ein standardisiertes Prüfverfahren zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit von Materialien und Beschichtungen. Dieses Verfahren wird in verschiedenen Branchen, darunter Automobil-, Bau-, und Elektronikindustrie, angewandt, um sicherzustellen, dass Produkte unter widrigen Umweltbedingungen zuverlässig funktionieren.

Was ist ein Salzsprühnebeltest?

Der Salzsprühnebeltest, auch bekannt als NSS-Test (Neutral Salt Spray Test), ist ein bewährtes Prüfverfahren zur Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit von Werkstoffen und Beschichtungen. Besonders in der Automobil-, Bau- und Metallindustrie dient der Test als wichtige Methode zur Qualitätssicherung von Oberflächenbeschichtungen.

Normgerechte Prüfung: DIN EN ISO 9227

Der Test erfolgt standardisiert nach der DIN EN ISO 9227, die weltweit als Referenznorm für Salznebeltests gilt. Ziel ist es, unter definierten Laborbedingungen die Korrosionsschutzwirkung von Materialien zu vergleichen.

Ablauf des NSS-Tests im Detail

Während des Tests befinden sich die Prüflinge in einer speziellen Salzsprühnebelkammer. Dort wird eine 5%ige Natriumchlorid-Lösung (NaCl) bei einer Temperatur von 35 °C ± 2 °C fein vernebelt. Dieser Nebel schlägt sich auf den Prüflingen nieder und bildet einen aggressiven Salzwasserfilm, der die Materialien gezielt einer korrosiven Belastung aussetzt.

Typische Prüfzeiten sind:

• 96 Stunden

• 240 Stunden

• 480 Stunden

• 720 Stunden

• oder individuell angepasste Zeitspannen je nach Material

Nach Ablauf der Prüfzeit werden die Proben mit deionisiertem Wasser abgespült, um lose Korrosionsrückstände zu entfernen. Die anschließende Bewertung erfolgt visuell oder mit mikroskopischen bzw. elektrischen Messmethoden, um den Grad der Korrosion zu dokumentieren.

Technische Details der Salzsprühkammer

Wir verwenden eine Prüfkammer des Herstellers Weiß, Typ SC KWT 450 mit folgenden Spezifikationen:

• Prüfrauminhalt: 480 Liter

• Maximale Beladung: 100 kg

• Solevorratsbehälter: 180 Liter

Einzuhaltende Prüfparameter nach DIN EN ISO 9227:

• pH-Wert der Lösung: 6,5 – 7,2

• NaCl-Konzentration: 50 ± 5 g/l

• Kammertemperatur: 35 °C ± 2 °C

• Düsendruck: 0,7 – 1,4 bar

• Kondensvolumen: 1 – 2 mL/Stunde

Anwendungsbereiche des Salzsprühnebeltests

Der Salzsprühnebeltest wird in zahlreichen Branchen eingesetzt:

• Automobilindustrie: Zur Prüfung von Karosserieteilen, Schrauben und Verbindungen auf Korrosionsbeständigkeit.
• Baubranche: Für Fensterprofile, Fassadenelemente und andere Bauteile, die Witterungseinflüssen ausgesetzt sind.
• Elektrotechnik: Zur Bewertung von Gehäusen, Kontakten und Leiterplatten, die in rauen Umgebungen eingesetzt werden.
• Schiffbau und Luftfahrt: Für Komponenten, die extrem salzhaltiger Luft oder Wasser ausgesetzt sind.

Warum ist der Salzsprühnebeltest wichtig?

Der Test bietet Herstellern und Endverbrauchern entscheidende Vorteile:

1. Frühe Fehlererkennung: Mögliche Schwachstellen in der Material- oder Beschichtungsqualität können frühzeitig identifiziert werden.
2. Qualitätssicherung: Produkte, die den Test bestehen, sind für den Einsatz unter widrigen Bedingungen geeignet.
3. Kostenersparnis: Durch die Vermeidung von Produktausfällen oder Rückrufen.
4. Normkonformität: Erfüllung von internationalen Qualitätsstandards wie ISO 9227 oder ASTM B117.

Interpretation der Ergebnisse

Die Bewertung erfolgt visuell oder messtechnisch. Typische Prüfkriterien sind:

• Rostbildung (Anteil der Oberfläche, die korrodiert ist).
• Blasenbildung unter der Beschichtung.
• Abblättern oder Rissbildung der Schutzschicht.

Je nach Anforderung wird eine bestimmte Korrosionsbeständigkeit als Mindestmaß vorgegeben.

Normprüfungen

DIN EN ISO 9227 Salzsprühnebeltest 
DIN EN 60068-2-52 – Salznebelsprühtest, zyklisch

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Lunker sind Hohlräume oder Luftblasen, die während des Gießprozesses in einem Material entstehen. Sie bilden sich in der Regel im Inneren eines Werkstücks und entstehen hauptsächlich aufgrund von unvollständigem Gießen oder unzureichender Erstarrung des Materials. Lunker können die strukturelle Integrität und die Festigkeit eines Werkstücks beeinträchtigen, da sie als Schwachstellen fungieren.

Hauptursachen für Lunkerbildung:

1. Unzureichende Gießgeschwindigkeit: Wenn das Material zu langsam in die Form fließt, kann es während des Erstarrens im Inneren des Gusses Hohlräume hinterlassen.
2. Unzureichende Formfüllung: Wenn nicht genug Material in die Gussform gelangt, kann dies zu einer unvollständigen Formfüllung und somit zu Lunkern führen.
3. Ungleichmäßige Abkühlung: Wenn das Material ungleichmäßig abkühlt, können Bereiche im Guss schneller erstarren als andere, wodurch Lunker entstehen, wenn die flüssige Phase nicht vollständig in die Hohlräume fließen kann.

Einfluss von Lunkern auf Werkstoffe:

• Festigkeitsverlust: Lunker vermindern die Tragfähigkeit des Materials und machen es anfälliger für Risse oder Brüche.
• Verarbeitungsprobleme: Lunker können die Weiterverarbeitung des Materials erschweren, da sie bei mechanischen Bearbeitungen wie Fräsen oder Drehen zu ungleichmäßigen Oberflächen führen können.

Untersuchungsmethoden:

Lunker können mit verschiedenen zerstörungsfreien Prüfmethoden wie Röntgen- oder Ultraschallprüfung erkannt werden, um sicherzustellen, dass das Material den erforderlichen Qualitätsstandards entspricht.

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Interkristalline Korrosion (auch intergranulare Korrosion genannt) ist eine Form der Materialzerstörung, die speziell an den Korngrenzen eines Metalls auftritt. Korngrenzen sind die Übergangsbereiche zwischen den einzelnen Kristalliten, die in einem polykristallinen Werkstoff die kleinsten strukturellen Einheiten darstellen. Bei der interkristallinen Korrosion werden diese Grenzen selektiv angegriffen, wodurch das Material an Festigkeit und struktureller Integrität verliert. Diese Art der Korrosion ist besonders kritisch, da sie oft schwer zu erkennen ist und den Werkstoff schädigt, was in Folge zu plötzlichen Brüchen und Versagen führen kann.

Mechanismus der Interkristallinen Korrosion

Der Mechanismus der interkristallinen Korrosion basiert auf einer chemischen Instabilität entlang der Korngrenzen. Diese Instabilität entsteht durch spezifische chemische und strukturelle Eigenschaften der Korngrenzen, die das Metall an diesen Stellen anfälliger für elektrochemische Angriffe machen. Besonders wichtig sind dabei zwei Prozesse:

1. Ausscheidungen an den Korngrenzen: Bei bestimmten Legierungen – beispielsweise rostfreiem Stahl – kann es bei unsachgemäßer Wärmebehandlung zu Ausscheidungen von Karbiden, insbesondere Chromkarbiden, entlang der Korngrenzen kommen. Diese Karbide entziehen dem umliegenden Material Chrom, wodurch der Chromgehalt entlang der Korngrenzen unter den für Korrosionsbeständigkeit notwendigen Schwellenwert sinkt. Diese Bereiche werden anfällig für Korrosion.
2. Elektrochemisches Potenzialgefälle: Die unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen an den Korngrenzen und in den Korninnereien können zu elektrochemischen Potenzialdifferenzen führen, die die Korrosion an den Korngrenzen fördern.

Diese Mechanismen führen dazu, dass die Korngrenzen im Vergleich zum restlichen Material chemisch und elektrochemisch schwächer sind und daher bevorzugt korrodieren.

Anfällige Werkstoffe

Interkristalline Korrosion tritt häufig bei austenitischen Edelstählen auf, die Chrom als Hauptlegierungselement für die Korrosionsbeständigkeit enthalten. Diese Stähle werden typischerweise bei hohen Temperaturen verarbeitet, was die Bildung von Chromkarbiden entlang der Korngrenzen fördert. Betroffen sind insbesondere folgende Werkstoffe:

• Austenitische Stähle: Zum Beispiel Edelstahl der Typen 304 und 316, die bei Temperaturen zwischen 500 und 800 °C anfällig für Chromverarmung und damit für interkristalline Korrosion sind.
• Nickellegierungen: Einige Nickellegierungen wie Alloy 600 können unter bestimmten Bedingungen ebenfalls interkristalline Korrosion zeigen.
• Aluminiumlegierungen: Auch bestimmte Aluminiumlegierungen sind bei unsachgemäßer Wärmebehandlung anfällig.

Beispielsweise kann die Erwärmung von Edelstahl in einem kritischen Temperaturbereich während des Schweißprozesses zur Ausbildung einer sensitiven Zone führen, in der die Korngrenzen durch Chromverarmung geschwächt sind.

Erkennung und Laboruntersuchungen

Der Nachweis von interkristalliner Korrosion ist häufig komplex, da sie das Material von innen heraus schwächt und oft keine sichtbaren Oberflächenzeichen hinterlässt. Es gibt jedoch spezielle Tests zur Erkennung:

• Prüfung nach Strauss: Eine gängige Methode zur Überprüfung der interkristallinen Korrosionsbeständigkeit von austenitischen Stählen. Das Material wird in einer speziellen Lösung geprüft, und Korrosionsanzeichen werden mikroskopisch untersucht.
• Metallographische Untersuchungen: Mikroskopische Untersuchung am Schliff können beispielsweise Hinweise auf Chromverarmung und die Ausscheidung von Karbiden geben.

DIN EN ISO 9400 | Bestimmung der Beständigkeit von Nickelbasislegierungen gegen interkristalline Korrosion – ticsonar

DIN EN ISO 3651 2 Interkristalline Korrosion | Korrosionsprüfung – ticsonar

Untersuchung von Korrosionsschäden – ticsonar

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