Glossar Werkstofftechnik

Schwingbruch

Schwingbruch – Ursachen, Mechanismen und Bedeutung Ein Schwingbruch beschreibt das Versagen eines Bauteils unter wiederholter, zyklischer Belastung, die unterhalb der statischen Bruchfestigkeit liegt. Dieses Phänomen, auch als Ermüdungsbruch oder Dauerbruch bezeichnet, ist eine der häufigsten Schadensursachen bei dynamisch beanspruchten Bauteilen. Was ist ein Schwingbruch? Der Schwingbruch entsteht durch die Ermüdung des Werkstoffes infolge von Schwingbeanspruchungen. Während die Belastung auf makroskopischer Ebene nur elastische […]

Glossar Werkstofftechnik

Streckgrenze

Alles über die Streckgrenze: Definition, Berechnung und Bedeutung Die Streckgrenze ist ein zentraler Werkstoffkennwert, der die mechanische Belastbarkeit eines Materials beschreibt. Sie definiert die Spannung, bei der ein Werkstoff vom elastischen in den plastischen Verformungsbereich übergeht. In der Praxis wird oft die Dehngrenze Rp0,2 als Ersatz für die Streckgrenze verwendet, wenn diese nicht ausgeprägt ist. […]

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Rp 0,2 Dehngrenze

Was ist die Dehngrenze Rp 0,2? Die Dehngrenze Rp0,2 ist ein zentraler Werkstoffkennwert, der die Spannung angibt, bei der ein Material eine bleibende plastische Verformung von 0,2 % seiner ursprünglichen Länge erfährt. Sie wird vor allem bei Materialien verwendet, die keine deutlich ausgeprägte Fließgrenze aufweisen, wie hochfeste Stähle, Aluminiumlegierungen oder Kunststoffe. Bedeutung von Rp 0,2 […]

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Rockwell Härteprüfung

Erklärung Rockwell Prüfung Die Rockwell Härteprüfung ist eine der am weitesten verbreiteten Methoden zur Bestimmung der Härte von Materialien. Sie zeichnet sich durch ihre Geschwindigkeit und Einfachheit aus und wird häufig in der Industrie eingesetzt, um die Materialfestigkeit schnell und zuverlässig zu bestimmen. Im Gegensatz zu anderen Härteprüfverfahren wie der Vickers-Härteprüfung, die auf der optischen […]

Härteeindruck nach Vickers mikroskopische Aufnahme
Glossar Werkstofftechnik

Vickers Härteprüfung

Die Vickers-Härteprüfung ist ein präzises und vielseitiges Verfahren zur Bestimmung der Härte unterschiedlichster Werkstoffe, insbesondere Metalle. Standardisiert nach DIN EN ISO 6507-1 und ASTM E384, spielt sie eine zentrale Rolle in Materialforschung, Qualitätssicherung und Prozesskontrolle. Grundprinzip der Vickers-Härteprüfung Die Vickers-Härte HV wird durch das Eindrücken eines pyramidenförmigen Diamanten in die Oberfläche eines Materials bestimmt. Der […]

Salzsprühnebelprüfung Anlage für den Salzsprühnebeltest nach DIN EN ISO 9227
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Salzsprühnebeltest

Salzsprühnebeltest |  Ein unverzichtbarer Korrosionsschutztest für langlebige Materialien Der Salzsprühnebeltest, auch als Salzsprühtest oder abgekürzt NSS (Neutral Salt Spray)  bekannt, ist ein standardisiertes Prüfverfahren zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit von Materialien und Beschichtungen. Dieses Verfahren wird in verschiedenen Branchen, darunter Automobil-, Bau-, und Elektronikindustrie, angewandt, um sicherzustellen, dass Produkte unter widrigen Umweltbedingungen zuverlässig funktionieren. Was ist […]

Perlit Gefügeaufbild
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Perlit (Stahl)

Perlit | Das Eutektoid Eisen-Kohlenstoff Perlit ist ein Gefüge, das in einigen Stählen und Gusseisenarten vorkommt und eine besondere Struktur hat, die durch die Wärmebehandlung des Materials entsteht.   Es ist ein Mischung aus zwei Phasen: Ferrit (ein relativ weiches Eisen mit niedrigerem Kohlenstoffgehalt) und Zementit (eine eisenreiche Verbindung, die einen höheren Kohlenstoffgehalt aufweist). Der […]

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Lunker

Was sind Lunker? Lunker sind Hohlräume oder Luftblasen, die während des Gießprozesses in einem Material entstehen. Sie bilden sich in der Regel im Inneren eines Werkstücks und entstehen hauptsächlich aufgrund von unvollständigem Gießen oder unzureichender Erstarrung des Materials. Lunker können die strukturelle Integrität und die Festigkeit eines Werkstücks beeinträchtigen, da sie als Schwachstellen fungieren. Hauptursachen […]

interkristalline_Korrosion - Schliff und REM Aufnahme
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Interkristalline Korrosion

Einführung Interkristalline Korrosion (auch intergranulare Korrosion genannt) ist eine Form der Materialzerstörung, die speziell an den Korngrenzen eines Metalls auftritt. Korngrenzen sind die Übergangsbereiche zwischen den einzelnen Kristalliten, die in einem polykristallinen Werkstoff die kleinsten strukturellen Einheiten darstellen. Bei der interkristallinen Korrosion werden diese Grenzen selektiv angegriffen, wodurch das Material an Festigkeit und struktureller Integrität […]

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Schweißnahtfehler

Schweißen: Bedeutung und Fehlerarten von Schweißnähten Schweißen ist ein weit verbreitetes Fertigungsverfahren, bei dem Metallteile durch Erhitzen und Schmelzen des Werkstoffs miteinander verbunden werden. Eine qualitativ hochwertige Schweißnaht ist entscheidend für die Festigkeit und Zuverlässigkeit des Endprodukts. Fehler in der Schweißnaht können jedoch die strukturelle Integrität des Bauteils beeinträchtigen und zu Versagen führen. Häufige Schweißnahtfehler […]

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